1、哪些因素影響橡膠制品在密煉機中塑煉

　　密煉機塑煉生膠是屬于高溫塑煉，溫度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃間。生膠在密煉機腔內受高溫和強機械作用，產生劇烈氧化，能在較短的時間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機進行生膠塑煉因素主要有：

　?。?）設備技術性能，如轉速等，（2）工藝 條件，如時間、溫度、風壓及容量等。

　　2、為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣

　　橡膠的塑煉與其化學組成，分子結構，分子量及分子量分布有著密切聯系。天然橡膠和合成橡膠由于結構和性能上的不同特點，一般說來天然膠塑煉比較容易，合成膠塑煉比較困難。就合成膠而言異戊膠，氯丁膠近于天然膠， 丁苯膠，丁基膠次之，丁腈膠最困難。

　　3、為什么用生膠可塑性作為塑煉膠的主要質量標準

　　生膠的可塑性是關系到制品整個制造過程進行的難易，直接影響到硫化膠的物理機械性能及制品使用性能的重要性質。

　　若生膠可塑性過高，會使硫化膠的物理機械性能降低。而生膠可塑度過低，則會造成下工藝加工的困難，使膠料不易混煉均勻，壓延，壓出時半成品表面不光滑，收縮率大，不易掌握半成品尺寸，在壓延時膠料也難于擦進織物中，造成掛膠簾布掉皮等現象，大大降低布層間附著力?？伤苄圆痪鶆t會造成膠料的工藝性能和物理機械性能不一致，甚至影響制品使用性能不一致。因此正確掌握生膠可塑性是一個不可忽視的問題。

　　4、混煉的目的是什么

　　混煉就是按照膠料配方規定的配合劑的比例，將生膠和各種配合劑通過橡膠設備混合在一起，并使各種配合劑均勻地分散在生膠之中。膠料進行混煉的目的就是要獲得物理機械性能指標均勻一致，符合配方規定的膠料性能指標，以利于下工藝操作和保證成品質量要求。

　　5、配合劑為什么會結團

　　造成配合劑結團原因有：生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，裝膠容量過大，粉類配合劑中含有粗粒子或結團物，凝膠等造成。改進的辦法就是針對具體情況采?。撼浞炙軣挘m當調小輥距，降低輥溫，注意加料方法；粉劑進行烘干和篩選；混煉時切割要適當。

　　6、膠料中炭黑用量過多為什么會產生 “稀釋效應”

　　所謂“稀釋效應”就是由于在膠料配方中，炭黑的用量過多，橡膠在數量上相對地減少，導致炭黑粒子間的緊密接觸，而不能在膠料中很好的分散，這即是“稀釋效應”。這樣因為有許多大顆粒炭黑粒團的存在，橡膠分子無法穿透到炭黑粒團里面去，橡膠與炭黑相互作用減少，強力下降而達不到預期的補強效果。

　　7、炭黑的結構性對膠料的性能有什么影響

　　炭黑是由烴類化合物經熱分解而生成的。當原料為天然氣（其組分以脂肪烴為主）時，則形成碳的六元環；當原料為重油（芳香烴含量較高）時，因已含有碳的六元環，則進一步脫氫縮合形成多環式芳香族化合物，從而生成碳原子的六角形網狀結構層面，這種層面3—5個重疊則成為晶子。炭黑的球形粒子就是由幾組沒有一定標準定向的這種晶子所組成的無定形結晶體。晶子周圍含有不飽和的自由鍵，這種鍵使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小鏈，此即稱做炭黑的結構。

　　炭黑的結構因制法不同而異，一般爐法炭黑的結構高于槽法炭黑，乙炔炭黑的結構最高，此外，炭黑的結構還受原料的影響，原料的芳香烴含量高，則炭黑的結構就高，收率也高；反之，則結構低，收率亦低。炭黑粒子直徑愈小，結構也愈高。在同一粒徑范圍內，結構愈高，壓出愈易，而且壓出品表面光滑，收縮小。炭黑的結構可由吸油值大小來衡量，在粒徑相同的情況下，吸油值大表示結構高，反之則表示結構低。

　　高結構的炭黑在合成膠中難于分散，但是柔軟的合成膠需要模數較高的炭黑來提高它的強力，細粒子高結構炭黑能夠提高胎面膠的耐磨耗性。低結構炭黑的優點是扯斷強力高，伸長率大，定伸強力低，硬度小，膠料柔軟，生熱也較小，但是耐磨性能比同粒度高結構炭黑差。

　　8、炭黑為什么會影響膠料焦燒性能

　　炭黑的結構對膠料焦燒時間影響：結構性高焦燒時間短；炭黑的粒徑越小焦燒時間越短。

　　炭黑粒子表面性能對焦燒影響：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦燒時間較長。

　　炭黑的用量對焦燒時間影響：用量大能明顯地縮短焦燒時間就是因為炭黑增多生成結合橡膠多有促進焦燒的傾向。

　　炭黑在不同硫化體系中對膠料門尼焦燒時間的影響各不相同。

　　9、膠片為什么要冷卻方可存放

　　壓片機切取下來的膠片溫度很高，如若不立即進行冷卻，很容易產生早期硫化，還會粘膠，給下工藝造成麻煩。我廠由壓片機下來，經膠片冷卻裝置浸隔離劑、吹干、切片，就是為此目的。一般冷卻要求是將膠片溫度冷卻到45℃以下，膠料停放時間不宜過長，否則會引起膠料噴霜。

　　10、為什么要控制加硫磺溫度在100℃以下

　　這是因混煉膠料在加硫磺與促進劑時，如果溫度超過100℃，就很容易造成膠料的早期硫化（即焦燒）。另外，在高溫下硫磺溶介在橡膠內，冷卻后硫磺凝集在膠料表面，造成噴霜，而且會造成硫磺分散不勻。